solution Nationale proposée par BASE

Sébastien Ackermann, Gérant de la société BASE, témoigne :

 

"La campagne a été une énorme opportunité. Elle nous a permis d’accentuer notre visibilité. Nous sommes passés d’une visibilité locale à une visibilité nationale.Nous nous sommes tous mobilisés autour d’un projet qui correspond à nos valeurs.
La campagne est plus qu’un coup de pouce parce qu’on n'a pas forcément les moyens de faire ce qui a été fait grâce à la campagne. Ce fut un effet de levier. Nous avons acquis une meilleure crédibilité, une sympathie commerciale.
Les salariés étaient hyper mobilisés, ils ont activé les réseaux sociaux, les entreprises partenaires et les clients. Nous avons d'ores et déjà pris contact avec d’autres solutions participantes et nous avons maintenant des projets communs. Nous avons eu quelques articles dans la presse locale et  nous avons eu le soutien de la Région d’Aquitaine et de nombreuses associations.
Nous sommes connus du grand public aujourd’hui et sur notre carte de visite, il est inscrit que nous avons participé à ce concours, un concours porté par la FNH, assurant un impact énorme. La campagne a été un facteur de croissance de notre entreprise, on a un business qui grossit. Aujourd’hui on lève des fonds, on a un poids pour conduire des négociations grâce au statut que MPI nous a donné."

 

RESUME :

 

Produire soi-même de l’électricité destinée à sa consommation grâce à l’énergie solaire, tout en chauffant le bâtiment et en permettant le séchage du fourrage animal, des cultures ou bois d’œuvre ?

 

C’est le pari de Cogen’Air, un panneau solaire hybride qui produit à la fois de l’électricité et de l’air chaud. A titre d’exemple, 60 modules Cogen’Air installés sur une grange de séchage de foin produisent 15.1 MWh électriques + 49.8MWh thermiques ; soit 360 tonnes de foin séché par an.

 

Le principal atout écologique de Cogen’Air est de réduire la demande en énergie fossile de 50 à 100%. Résultat, chaque panneau Cogen’Air économise 360 kg de CO2/an. Une centrale Cogen’Air de séchage comprenant 400 panneaux économise environ 140 tonnes de CO2 chaque année.

 

En outre, la plupart des composantes du système étant fabriquées en France (panneaux fabriqués à St Etienne, échangeurs thermiques à Lyon, colle à colle à Limoges, caisson dans le Pays-Basque, assemblage à Bordeaux…), la filière crée des emplois non délocalisables, y compris pour la pose ou la maintenance du système.

 

Une initiative bien adaptée aux administrations (écoles et bâtiments recevant du public), aux agriculteurs et aux professionnels du bois.